Event Industrieel Printen 2016 geeft verhelderende inzichten

Eind mei organiseerde IIR het event Industrieel Printen. Plaats van handeling was Kasteel De Vanenburg in Putten, prachtig gelegen in de bossen van de Veluwe. Ruim 40 deelnemers hadden zich hiervoor aangemeld en zij werden in de loop van de dag getrakteerd op acht presentaties en een paneldiscussie op het gebied van uiteenlopende aspecten van Additive Manufacturing oftewel 3D (metaal) printen. Als dagvoorzitter fungeerde Joost Hoebink die de deelnemers ook trakteerde op een aantal interactieve sessies waaraan met enthousiasme werd deelgenomen. ALURVS.nl was één van de partners van het event.

Wim de Grood

Brug tussen oud en nieuw

Als eerste spreker gaf Jan Baan, chairman en founder van de Vanenburg Software (voorheen Baan en Cordys), zijn visie als ondernemer op het gebied van industrieel 3D printen. Hij sprak over een wereld van verbindingen en over een brug tussen oud en nieuw. “Oude technologie is er nog, maar moet een brug vormen naar nieuwe. Kern van alles is het internet en de communicatie via de cloud. Dus niet meer via de e-mail en dergelijke. Dat betekent, dat we die oude wereld met die oude processen onderbrengen in de internet wereld. Alles staat in de cloud tot je beschikking en ook in je mobiele telefoon. Verder moeten we veranderen van productgericht naar klantgericht. Dat vereist een andere manier van denken, wat je bij 3D printen ook ziet. Bij 3D printen kun je vernieuwende elementen aanbrengen die vroeger niet mogelijk waren in bijvoorbeeld snelheid. Je hoeft nu niet meer naar China te gaan en je kunt het in eigen land produceren (reshoring). Dat komt onze economie ten goede. Veel meer dingen dus zelf gaan doen. Je kunt direct vanaf het ontwerp gaan produceren zonder daar eerst allerlei logistieke elementen tussen te hebben. We kunnen in één dag een ontwerp vertalen naar een concreet product. Dat betekent niet, dat we niet meer op de oude wijze zullen produceren. Het blijft altijd een combinatie. Maar om dit te bereiken, moet er wel een mentaliteitsverandering plaatsvinden. Het zijn namelijk de mensen die moeten veranderen. Zo moeten intelligente mensen ook innovatieve mensen zijn. Maar hier in Nederland zijn we veel te bang om dat te doen. Toch zullen we initiatieven hiertoe moeten ondernemen. Bovendien moeten we het samen doen, samen delen dus. We moeten niet egoïstisch zijn, maar een ander ook wat gunnen. Als je bereidheid hebt een ander iets te willen geven, en de ander heeft dat ook naar jou toe, dan kan 1 + 1 geen 2 maar 11 zijn. Als ik met een concurrent samenwerk en het is 11, dan kunnen we samen vernieuwende dingen doen die we nooit eerder konden.” Het viel Jan Baan op, dat de presentaties tijdens dit event elkaar versterkten. Het event bestreek zo’n beetje het hele spectrum van smart industry en beperkte zich niet tot een klein stukje ervan. ”De mensen die niet bij het event aanwezig waren, lopen het risico dat ze er over een paar jaar er niet meer zijn vanwege de grote veranderingen die eraan zitten te komen. Want ze missen de kans om te vernieuwen in de toekomst, terwijl ze nu op hun oude spullen blijven zitten”, was zijn mening over de waarde van dit event.

Smart Industry

Ook de Kamer van Koophandel leverde een spreker in de persoon van Tom Bouws. Met zijn 20 jaar ervaring bij TNO in smart industry en 3D printing ging hij dieper in op het fenomeen smart industry. “Onze wereld verandert, dus ook onze industrie. Dat heeft een behoorlijke impact op onze economie en onze samenleving. De mens is daarbij de belangrijkste factor”, luidde zijn stelling. Maar volgens hem is de Nederlandse industrie daar klaar voor. Samen met onder meer FME/CWM, VNO/NCW, Ministerie van Economische Zaken en TNO heeft de Kamer van Koophandel een platform in het leven geroepen onder de naam ‘Smart Industry, Dutch industry fit for the future’ (www. smartindustry.nl). Om een optimale vorm van smart industry te bereiken is een agenda opgesteld die drie punten bevat:
1. Verzilveren met bestaande kennis. Informeren van een breed publiek met een focus op het bedrijfsleven. En ondernemers moeten aan de slag.
2. Versnellen in Fieldlabs. Dat zijn praktijkomgevingen waarin bedrijven en kennisinstellingen smart industry oplossingen praktijkgericht ontwikkelen, testen en implementeren. Daar zijn er nu tien van en de verwachting is dat er de komende tijd nog zo’n 10 tot 15 bij zullen komen.
3. Versterken van de basis door middel van een onderzoeksagenda voor de verdere toekomst en levenlang leren programma’s voor medewerkers, sociale innovatie en onderwijsinnovatie. Verder spelen zaken als ICT, software tools, cyber veiligheid, big data, standaardisatie en interoperabiliteit een onmisbare rol.
Smart industry maakt concurrerend ondernemen mogelijk en maakt het terughalen van productie in lage lonen landen (reshoring van banen) steeds meer mogelijk.
3D printen speelt hier een cruciale rol in. Met deze wijze van produceren wordt fors bespaard op de kosten van opslag en vervoer. Bovendien is er veel vrijheid in vormgeving van producten en leidt het tot meer klantwaarde en nieuwe businessmodellen. Wat dat laatste betreft, het oude platform dat gekenmerkt wordt door kleine innovatiestapjes, top down gericht zijn, traagheid, grote investeringen vergend en kosten-gedreven zijnde, zal een nieuw platform worden met open innovatie, bottom up gericht, flexibel, digitaal, schaalbaar en met nieuwe verdienmodellen. Maar dat gaat niet vanzelf: de ondernemer zal ‘out of the box’ moeten gaan denken en samenwerkingsverbanden met zowel partners als de medewerkers moeten vinden. Conclusie van Tom Bouws: “Smart industry zal de economie aanjagen”.

Additive Manufacturing in de praktijk van de maritieme industrie

Jacqueline Schardijn is Business Developper bij InnovationQuarter, de regionale ontwikkelingsmaatschappij voor Zuid-Holland. Zij schetste de actualiteit van 3D metaalprinten in de maritieme industrie. Als variant op de Rotterdamse uitspraak ‘niet lullen maar vullen’ had zij het over ‘niet praten maar printen’. Daarmee doelde zij op een pilot project 3D printen van metalen maritieme onderdelen in 2015. Deden er aanvankelijk 16 deelnemers mee in het consortium, nu zijn dat er inmiddels 28, waaronder het Duitse bedrijf Hoedtke, specialist op het gebied van metaal- en lasertechniek. Uiteindelijk zijn er vijf onderdelen geselecteerd voor metaalprinting, te weten een T-connector van Heerema, een koelingsklep van Ruysch, een soort scharnier van Fokker Aerospace, een spacer ring van Huisman en een propeller van Marin. Om voor productie in aanmerking te komen is er vooral gelet op de productieprocessen en op de te gebruiken materialen. Voor de T-connector is duplex gebruikt, voor de koelingsklep PH 1, voor de scharnier TI-6AL4V,  voor de spacer ring 316L + Metco 42 C en tot slot voor de propeller 316L. In alle gevallen leidde het 3D metaalprinten tot een reductie van de doorlooptijd en in sommige gevallen ook een gewichtsreductie. Uit deze pilot trok het consortium onder meer de conclusie, dat er onderling een uitwisseling tot stand was gekomen van kennis van de diverse gebruikte materialen. Ook verlegde de pilot de grenzen van wat er geprint kan worden en leerde men cross sectoraal samenwerken (scheepvaart en ruimtevaart). Over één ding was iedereen het eens: Additive Manufacturing heeft potentie in de maritieme sector en de meeste deelnemers willen doorgaan met hun research op dit gebied in een fieldlab.

De visie van een directeur

Henk Anema, directeur van Mundo 3D Printing BV, vertelde, dat 3D printen al 25 jaar bestaat, aanvankelijk voor kunststof en sinds 15 jaar voor metaal. Uit een rapport van Mc Kinsey citeert hij, dat met een jaarlijkse groei van 60% 3D printing het snelst groeiende segment is in de industrie. En 20% van de huidige metalen producten zal volgens Mc Kinsey binnen 10 jaar via additive manufacturing vervaardigd worden. “Je kunt gerust stellen, dat 3D printen een serieuze technologie wordt (als het dat al niet is) naast de bestaande technieken.” Maar dat gaat niet vanzelf: “Nodig is een andere manier van denken, namelijk vanuit het product en vanuit het proces, bijvoorbeeld design. Want je bouwt op wat je nodig hebt en haalt niet weg wat je niet nodig hebt. Massief staat tegenover ‘structures’.” Als voorbeeld noemt hij een door AP Works (een dochter van Airbus) in 3D geprinte motorfiets die maar 35 kilo weegt. Het frame van de motorfiets weegt slechts 6 kilo. Daardoor is de motor maar liefst 30% lichter dan doorsnee elektrische motoren. Het frame is geprint in het speciaal ontwikkelde materiaal Scalmalloy, een printbare aluminium dat bijna net zo sterk is als titanium. Door het frame te baseren op organische exoskeletten van insecten zou de constructie nog steviger moeten zijn, terwijl veel buizen hol zijn om de kabels weg te werken. Meestal is een 3D geprint product niet goedkoper dan een gefreesd product. Toch zijn er redenen om voor 3D printen te kiezen. “Het product is niet op een andere manier te maken bijvoorbeeld vanwege complexe inwendige ruimtes. Of is er sprake van enkelstuks of een kleine serie. Of wil men tot een substantiële gewichtsbesparing komen. Met 3D printen kan een product exact gebouwd worden op basis van de benodigde functionaliteit waardoor een maatwerkproduct geleverd kan worden. Bij het verspanen op een freesmachine moet rekening gehouden worden met heel veel parameters (gereedschappen, opspanmiddelen, bewerkingsassen, CNC programma’s en verschillende bewerkingsgangen in meerdere opspanningen). Bij 3D printen is het aantal parameters beperkt. Dit leent zich uitstekend voor procesoptimalisatie. Door op de locatie te printen waar het product moet worden gebruikt bespaar je op transportkosten, invoerrechten en CO2 uitstoot. Spareparts kunnen worden opgeslagen in de cloud als ‘ready to print’ onderdelen. Op het moment dat het onderdeel nodig is, kan het op de juiste locatie in een zeer kort tijdsbestek worden vervaardigd.”

Van hype naar realiteit

Gregory Hays, Business Developper en Technical Program Manager Additive Manufacturing bij TNO beschreef de technische en zakelijke impact van 3D printing. AM technologie wordt al 20 jaar toegepast in Nederland. Volgens Hays is deze technologie begonnen als een hype, maar wordt het nu steeds meer realiteit. Zaten we in 2012 nog in de fase van prototyping en in 2015 in daadwerkelijke productie, thans zijn we op weg naar hybride manufacturing in 2018. TNO vervult daarin een belangrijke rol. Zo doet het onderzoek naar bijvoorbeeld systemen van additive manufacturing (samen met de TU/Eindhoven) en naar (nieuwe) functionele materialen hiervoor (samen met TU/Eindhoven en de Universiteit van Maastricht). Deze onderzoeken spitsen zich vooral toe op de gezondheidszorg ( kronen en bruggen, multi-material implantaten en geneesmiddelen- en voedselproductie), op de vervaardiging van lichtgewicht elektronische producten bijvoorbeeld met ingewikkelde structuren en geïntegreerde sensoren en op het gebied van defensie en de lucht- en ruimtevaart (sterke lichtgewicht materialen). TNO combineert hierbij de kennis van flexibele elektronica, materiaal ontwikkeling, systems engineering en additive manufacturing in de richting van behoeften uit de markt. 3D printing leent zich uitstekend om stapsgewijs geïncorporeerd te worden in processen van prototyping en productie.

Duurzaamheid en eigenschappen van 3D geprinte metaalproducten versus machinale productie

In zijn presentatie ging Ko Buijs, van wiens hand ook in ALURVS.nl regelmatig publicaties verschijnen, in op duurzaamheid en metaalkundige aspecten van 3D metaalprinten. Ko Buijs heeft Metaalkunde gestudeerd en heeft zich daarna gespecialiseerd in hoogwaardige metalen, niet alleen wat betreft de metaalkundige aspecten, maar ook wat betreft de toepassingsgebieden en mogelijkheden/onmogelijkheden ten aanzien van de gekozen legering. Ook Ko Buijs kwam met de constatering dat wij in Nederland flink achterlopen als het gaat om 3D (metaal)printen. Daarom ging hij eerst maar eens in op wat additive manufacturing eigenlijk is:
- Materialiseren van een virtueel ontwerp c.q. realiseren van een functioneel product met metaalpoeder of draad.
- Na conversie in een STL of IGIS file kan men de laserunit softwarematig aansturen.
- Dit is al geruime tijd mogelijk met kunststoffen maar nu ook steeds meer met metalen.
- Voorbeelden zijn o.a. roestvast staal, aluminium, gereedschapstaal, titaan, nikkellegeringen en goud.
Ook noemde hij de gehanteerde technieken:
- Select Laser Melting (SLM)
- Select Laser Sintering (SLS)
- Rapid Plasma Deposition (RPS)
- Electro Beam Additive Manufacturing
Op de eerste ging hij dieper in. Select Laser Melting is vooral bedoeld voor complexe producten als matrijsinserts die gelijktijdig worden voorzien van inwendige koelkanalen of voor onderdelen die met conventionele bewerkingstechnieken niet te realiseren zijn. Ook voor onderdelen in een kleine serie is deze techniek bijzonder geschikt. Je hebt een nagenoeg onbeperkte vrijheid van de uit- en inwendige geometrie. Het te maken product kan een grootte hebben van 800 x 400 x 500 mm. Vervolgens stelde Ko Buijs de metaalkundige aspecten aan de orde:
- Gesinterde metalen producten zijn enigszins poreus
- SLM leidt tot functionele metalen onderdelen met hogere mechanische en anisotropische eigenschappen
- Nabewerken is veelal gedeeltelijk nodig

Over de mechanische waarden van roestvast staal 316L merkte hij op, dat dit goede waarden zijn dankzij barricades in de matrix waar dislocaties op vastlopen, maar dat het wel ten koste gaat van de rek, insnoering en kerfslagwaarde.

Sterk in opkomst zijn de hybride machines. Want deze machines leveren tijdwinst op, doordat ze SLM combineren met hoge snelheid frezen (HSC) als alternatief voor traditioneel frezen/vonken. Ook een combinatie met Laser Milling is mogelijk. Over de oppervlakte ruwheid bij SLM merkte Ko Buis op:
- Oppervlakte is relatief ruw en dat is afhankelijk van de poedergrootte
- Desgewenst kan men bepaalde delen van het oppervlak slijpen
- Voorts kan men geheel of partieel ultrasonoor vijlen, micropeenen, trommelen of mechanisch bewerken

Wat kun je zoal met hybride producten doen? Op een mechanisch bewerkt deel kan men bijvoorbeeld verder gaan bouwen met SLM. Dit betreft een gedeelte dat niet op een conventionele wijze gemaakt kan worden. Indien metalen thermisch te versmelten zijn, kan men kostbare legeringen uitsparen door alleen het kritische deel te vervaardigen met SLM. Voorbeelden zijn Hastelloy, Monel of Inconel op roestvast staal en koolstofstaal.
Uiteraard wordt gecertificeerd metaalpoeder toegepast. Onafhankelijke en erkende inspectiebureaus zoals Lloyd’s houden zich reeds bezig met het certificeren en waarborgen van additive manufacturing producten volgens EN 10204 binnen het gebied waarvoor het uiteindelijk dienst moet gaan doen. Een voorbeeld hiervan is: ‘Certification of Laser Powder Additive Manufactured Components for Industrial Adoption in the Energy and Offshore Sectors’.

 

Vervolgens ging Ko Buijs in op Digital Parts Tranfer (DPT), in goed Nederlands digitale onderdelen verzending. “Wat we hiermee willen bereiken is, dat we het fysieke transport van metaalcomponenten gaan vervangen door een digitale wijze; dat ligt politiek en milieutechnisch ook goed vanwege de demping op CO2 uitstoot en transportbewegingen. Wij willen deze metaalcomponenten nu als een geometrisch digitaal bestand versturen naar de klant waar ook ter wereld. In de buurt van die klant of bij de klant zelf staat een 3D printer die het gewenste product materialiseert. Ik voorspel, dat de tijd eraan komt, dat er bij de klant ook zo’n printer staat. Met DPT krijgt men de onderdelen niet meer fysiek in een doosje, maar via de digitale snelweg, waar ter wereld de klant zich ook bevindt.” Dat betekent, dat er geen fysieke voorraden meer zijn en dat het magazijn vervangen wordt door een virtueel magazijn.
Wel zijn diverse soorten roestvast staalpoeders op voorraad. Ook zorgt DPT ervoor, dat er geen winkeldochters meer zijn.

Ko Buijs wees vervolgens op een nieuwe ontwikkeling: Rapid Plasma Deposition (RPD). Met behulp van afsmeltend draad in een argon atmosfeer wordt het metaal op een basisplaat van hetzelfde gewenste metaal neergeslagen. Vooral titaan grade 5 wordt hiervoor gebruikt. Het vergt veel minder verspanen en behoeft geen dure poeders. Wel geeft het meer nabewerking en residuen dan SLM. ‘Time to market’ wordt met circa 75% ingekort en de kostenreductie bedraagt tussen 50-75%.
Vooral het terugdringen van spanen wordt door Ko Buijs nader toegelicht. Soms wordt er tot 90% mechanisch verspaant. Een Airbus 380 bevat circa 14 ton titanium parts. Men start echter met 140 ton massief metaal, dus ieder vliegtuig genereert zo’n 126 ton spanen. Recycling is zeer milieubelastend. Het restmetaal wordt ‘gedowncycled’.

Ko Buijs sloot af met de conclusie dat 3D metaalprinten een grote vlucht zal gaan nemen. 3D opbouwen zullen het gieten en smeden steeds meer gaan vervangen. Men heeft geen residuen, veel minder vervuiling, het werkt onbemand en men kan iedere gewenste geometrie zowel in- als uitwendig realiseren. Er zijn geen gietmodellen of matrijzen meer nodig en modificaties gebeuren in een handomdraai.

MetalFab1: Nederlands fabricaat

Daan Kersten, co-founder en CEO van het Eindhovense Additive Industries b.v., ging tijdens zijn lezing dieper in op de in Nederland geproduceerde 3D metaalprinter, de MetalFab1. Dit is de eerste volledig geïntegreerde machine voor metaal additive manufacturing. Sinds de oprichting in 2012 heeft een snel groeiend team van Additive Industries hard gewerkt aan de ontwikkeling en realisatie van een geïntegreerde 3D metaalprint oplossing voor industriële serieproductie. Met dit MetalFAB1 systeem richt Additive Industries zich op een nieuwe categorie in het 3D print landschap: industriële additive manufacturing. Het modulaire MetalFAB1 systeem heeft hiervoor een groot aantal nieuwe opties en eigenschappen zoals een volledig geautomatiseerde bouwplaat en product manipulatie. Ook is het systeem ontworpen voor meerdere lasers die het volledige bouwvlak kunnen bereiken, vindt er continu proces-kalibratie plaats en is er een oven geïntegreerd voor thermische nabehandeling. Additive Industries belooft een ongeëvenaarde productiviteit, reproduceerbaarheid en flexibiliteit.

Airbus APWorks, een 100 % dochter van Airbus Group, heeft inmiddels een order geplaatst voor dit eerste industriële 3D metaalprint systeem van Additive Industries, MetalFAB1. Airbus APWorks is daarmee de eerste Beta klant voor Additive Industries en brengt een uitgebreide ervaring mee met additive manufacturing in metaal. Zij zijn actief in de gehele keten van ontwerp-optimalisatie tot de beste materiaalkeuze en van prototyping tot serieproductie van gecertificeerde onderdelen. Airbus APWorks levert niet alleen 3D geprinte onderdelen voor de lucht- en ruimtevaart maar ook aan veeleisende industriële klanten in robotica, machinebouw, automotive en medische technologie. De tweede machine die verkocht is, gaat naar de Nederlandse Kaak Groep, een leverancier van een compleet assortiment producten en diensten voor de bakkerij-industrie. Volgens Kersten zijn de derde en de vierde machine ook al verkocht. Additive Industries heeft de ambitie terecht te komen in de top vijf van de wereld op dit gebied. De modules van de MetalFab1 (minimaal drie als basis) zijn ook te leasen via De Lage Landen. Daardoor bestaat de mogelijkheid om, al naar gelang de behoefte, van module te wisselen. Kersten kondigde aan, dat AddLab, de pilot productiefaciliteit van Additive Industries, eind 2016 zal worden omgebouwd tot AddFab.

3D metaalprinting en de lucht- en ruimtevaart

R&D engineer van het Nederlands Lucht- en Ruimtevaartcentrum (NLR) Marc de Smit ging in op de kansen en uitdagingen van metaal additive manufacturing. NLR, dat al bijna honderd jaar bestaat, heeft zelf een 3D metaalprinter in huis. Deze machine staat in het Manufacturing Technology Centre (MAMTeC). MAMTeC biedt een unieke combinatie van kennis, ervaring en faciliteiten, is onafhankelijk, opereert non profit en men kan er terecht voor kwalificatie en certificatie. MAMTeC levert enkelstuks producten, prototypes of kleine series, werkt aan de ontwikkeling en optimalisatie van 3D metaalprinten, biedt ondersteuning bij het maken van een business case en bij het certificeren van metaal AM producten. Het belangrijkste is wel, dat MAMTeC support geeft bij de implementatie van 3D metaalprinten. Toepassing van 3D metaalprinten wordt steeds meer gebruikt in de lucht- en ruimtevaart. FAA (Federal Aviation Administration) heeft inmiddels het eerste 3D geprint onderdeel voor een vliegtuigmotor veilig verklaard. Op het tegengaan van vermoeiing ligt een van de grootste uitdagingen. Vermoeiing is de grootste oorzaak van defecten. Daarom is grondige kennis van essentieel belang bij de productie van onderdelen. Er zijn namelijk veel variaties bij die productie mogelijk. En die hebben hun effecten op de metalen en op het additive manufacturing proces. Die effecten vormen de belangrijkste parameters bij het design van een onderdeel. Daar liggen de nodige uitdagingen. Er is nog veel testwerk te verrichten, bijvoorbeeld op het gebied van het mengen van poeders en op het gebied van het printen zelf. De technische doelen die het NLR nastreeft, zijn onder meer optimalisatie van efficiënte procesparameters voor additive manufacturing, een database voor ontwerpwaarden, processen voor na het printen, zoals het verwijderen van poeders, hitte behandelingen en oppervlaktebewerkingen. Ook het opstellen van richtlijnen, methoden en tools voor ontwerpen voor metaalprinten en materiaal kwalificatie en procescertificatie methodologieën vormen een doel. Er is nog veel (research) werk aan de winkel, maar ook bij het NLR ziet men additive manufacturing als een succesvolle technologie.

Certificering onbeschreven blad en vervolgens een goede raad

Na al deze presentaties moesten de deelnemers aan dit event hun geduld om aan de netwerkborrel te beginnen nog even op de proef stellen. Want eerst werden zij nog getrakteerd op een open paneldiscussie met drie early adopters van additive manufacturing. ALURVS.nl sprak met één van de panelleden, Henk Jansen, Manager Director van FMI Instrumed, een onderdeel van FMI Holding. Deze holding bevat acht zelfstandige vestigingen die allemaal actief zijn in contract manufacturing en levert aan onder meer de olie- en gasindustrie, high tech biotechnologie en medische sector. Voor deze laatstgenoemde sector is FMI Instrumed het toeleveringsbedrijf. “Dan praten we met name over implantaten, orthopedische implantaten voor toepassing in de rug om precies te zijn”, legt Henk Jansen uit. “Daarnaast maken wij ook de instrumenten die daarbij horen zoals tangen en schroevendraaiers om een operatie uit te kunnen voeren. Als het gaat om implantaten die in het lichaam achterblijven zijn die van titanium of kobalt chroom gemaakt. Titanium is een inert materiaal, dat geschikt is om langdurig in het lichaam achter te kunnen blijven. Ook voor de aanhechting en de groei in het lichaam is dit materiaal bij uitstek geschikt.” Henk Jansen constateert, dat het voorhanden zijn van gecertificeerd materiaal voor 3D metaalprinten nog in de kinderschoenen staat: “Voor traditionele productiemethoden zoals verspanen, is gecertificeerd materiaal beschikbaar. Daarvan weet je wat de mechanische en fysische eigenschappen zijn. Bij 3D metaalprinten ga je materiaal maken. Je begint met poeder, dat wel bekend en gecertificeerd is. Maar dan ga je dat materiaal versmelten, je brengt er spanning in. Afhankelijk van de vorm van het product breng je er meer of minder spanning in. Dus het eindproduct en de certificering daarvan is volgens mij nog een nagenoeg onbeschreven blad. Er moet nog van alles bewezen en beschreven worden.” Maar intussen wordt het wel allemaal al toegepast. “Ja, maar als je een bouwsel maakt met 3D printen staan er heel vaak nog tussencoupons naast die ook getest worden. Er zijn zelfs medische fabrikanten die eisen dat je vergin poeder gebruikt en geen hergebruikt poeder, wat juist één van de grote voordelen is van 3D printen. Als je poeder versmelt, heb je ook poeder dat net naast de bron valt en dat heel warm geworden is. Dat wil je ook opnieuw gebruiken. Maar is daar iets mee veranderd? Als de parameters allemaal goed zijn, is dat prima. Maar wanneer zijn die parameters oké, want je bent materiaal aan het maken. Hier valt dus nog veel te doen.” Ondanks dat er nog veel werk te verrichten is, is de toekomst van additive manufacturing enorm volgens Henk Jansen: “Maar ik ben ervan overtuigd dat het geen vervanging is. Het is een toevoeging aan bestaande mogelijkheden.” Ook over de achterstand van Nederland op bijvoorbeeld België heeft hij een mening: “Of wij die achterstand gaan inlopen weet ik eigenlijk niet. Maar ik vraag mij af of dit niet een beetje uit zijn verband is getrokken omdat er in België een paar hele grote spelers zitten. Bovendien was en is de Universiteit van Leuven heel actief op het gebied van 3D printen.” Ook de ondernemers lopen volgens hem niet bepaald voorop: “Wij zijn met acht bedrijven heel actief geweest in AddLab, het initiatief van Additive Industries. Dat loopt in september 2016 af. FMI Instrumed is tot nu toe de enige partij die besloten heeft tot de aanschaf van een eigen 3D printer. De overige deelnemers hebben nog niet een dermate ontwikkelde business case om voor eigen rekening en risico te gaan 3D printen.” Daarom vindt Henk Jansen het event juist heel nuttig: “Zo ben ik ervan overtuigd, dat 3D printing over vijf jaar in de maritieme sector echt een positie heeft, maar die zal heel anders zijn als die in de high tech sector. Dat kunnen hybride technieken zijn waarbij met cladding systemen spare parts gemaakt worden in grote volumes.” Tot slot nog een aanbeveling: “Ik denk dat maakbedijven zich heel goed moeten oriënteren op en verdiepen in hoe, wat 3D printen betreft, hun klanten zich bewegen en hoever de stand van de techniek al is op een aantal vlakken. Op sommige daarvan staan we echter nog helemaal in de kinderschoenen, terwijl er op andere vlakken al heel veel is gebeurd. Zorg dus dat je op de hoogte blijft van wat er gebeurt op jouw vakgebied.”


 

Renishaw voortrekker 3D printing voor het onderwijs

Aan het eind van het event sprak ALURVS.nl nog even met Philippe Reinders Volmer, General Manager van Renishaw Benelux b.v., fabrikant van onder meer de onlangs geïntroduceerde nieuwe 3D metaalprinter RenAM 500M.

Naast het feit dat Renishaw net als ALURVS.nl partner is van het event vindt hij het ook belangrijk om op een dergelijk evenement te horen wat er in de markt speelt op het gebied van industriële additive manufacturing en 3D metaalprinten in het bijzonder. In zijn optiek zullen dit soort evenementen vaker voorkomen. “Maar het zal dan meer gaan in de richting van uitwisselingsdagen over de ervaring van deskundigen. Vandaag constateren we, dat er relatief weinig printers zijn in Nederland. Dat betekent dat er weinig hands-on ervaring is. Maar ik verwacht, dat dit zal gaan toenemen. Maar ook de veiligheidsaspecten en werkplaatsinrichting zullen de komende jaren meer met elkaar uitgewisseld worden. Dit om elkaar te helpen om veilig en effectief te werken. Wat ik wel verwacht, is, dat er de komende drie tot vijf jaar een gapend gat gaat komen als het gaat om jonge ervaren en toch blanco mensen die niet behept zijn met de traditionele productiemethoden en openstaan voor het 3D printen. Daarom moet er een wisselwerking tussen industrie en onderwijs gaan komen. Daar heeft Renishaw nu als voortrekker een eerste stap in genomen om samen met de Avans Hogeschool in Breda ruimte bij ons te creëren voor design, 3D printen zelf en nabehandeling. Naar verwachting zullen wij in de loop van november van dit jaar de eerste studenten, maar ook hun docenten kunnen ontvangen.” Renishaw is verder nog in gesprek met de Universiteit van Antwerpen en de Technische Universiteit van Delft. Dus ook op het onderwijsfront lijkt een beweging te gaan ontstaan ten gunste van 3D printing.