De opgaande weg van het nieuwe Aldel: “We zijn als de spreekwoordelijke Feniks uit de as herrezen”

“Aldel is uit de as herrezen.” Dat meldt Gilbert Weber, communicatiemanager bij Aldel op interim basis. Hij is sinds een half jaar aan het werk voor Aldel. “Mijn belangrijkste opdracht hier is om het verhaal van het nieuwe Aldel te vertellen, waarbij we het hebben over onze visie en het 10-jarenplan om te komen tot een groene aluminium smelter.”


Overschenken vloeibaar aluminium.


Even terug naar de geschiedenis. Aldel is in het verleden al een paar keer failliet gegaan. Een van de belangrijkste redenen was met name de hoge energieprijs in Nederland, en Aldel is een van de grootste verbruikers van electrische energie in Nederland.  Door die hoge prijzen kon de fabriek niet meer opboksen tegen andere aanbieders van aluminium in het buitenland. Er is zelfs nog sprake geweest om goedkopere elektriciteit te betrekken uit Duitsland via een kabel onder de Eems door. “Ja, dat was een serieus idee”, zegt Weber. “ Maar dat hoefde later niet meer omdat er andere, nieuwe verbindingen naar Duitsland werden gebouwd, waardoor de electriciteitsprijzen daar en hier dichter bij elkaar kwamen.”
Hoe is de situatie op dit moment? ”Aldel heet nu DAMCO. Het heeft een lange periode gehad met moeizame (markt)omstandigheden. Dat heeft geleid tot twee faillissementen in 2013 en 2017. Sinds eind 2017 heeft het bedrijf met een investering van York Capital Management een doorstart gemaakt.  York Capital Management investeert nu verder in DAMCO om het bedrijf te veranderen naar een toekomstbestendige, duurzame aluminium-productie site die ook een rol gaat spelen in de transitie naar duurzame energie en een meer circulaire economie.”

Om dat te realiseren is een plan opgesteld naar 2030 dat in drie fasen wordt uitgevoerd. “ Het eerste belangrijkste doel van dit plan is het reduceren van de directe CO2-uitstoot door verbeteringen in het productieproces. Verder willen we meer duurzaam opgewekte elektriciteit  gebruiken in onze fabriek. Die elektriciteit gaan we voor een deel zelf opwekken door het plaatsen van zonnecellen op de vele vierkante meters daken van onze fabriek. Maar ook willen we meer duurzame energie uit zonne- en windparken van elders betrekken.

En er is nog een belangrijk ander ‘product’ dat we maken: het stabiliseren van het openbare electriciteitsnet. We kunnen namelijk het electrische energieverbruik van onze fabriek bewust omhoog en omlaag sturen. Is er veel stroom uit wind- en zonneparken, dan gaan we meer stroom verbruiken. Is er minder stroom van die kant, dan regelen we ons verbruik omlaag. En deze stabiliserende rol is niet onbelangrijk als je nu kijkt naar de vele wind- en zonneparken die nu worden aangelegd.

De laatste ontwikkeling is dat we ook meerdere soorten aluminium schroot willen gaan verwerken. Immers, aluminiumschroot is met weinig energie weer op te werken naar nieuwwaardig materiaal.”
Er wordt op dit moment weer volop aluminium geproduceerd. “We zijn bezig geweest met een ramp up, ofwel het opschalen en het heraansluiten van alle ovens (pots) en alle furnaces (gieterij-installaties). Na de faillissementen stond een deel van de installaties stil. Die hebben we stap voor stap weer in bedrijf genomen. We zitten nu op zo’n 300 actieve pots op een totaal van 348. We maken even pas op de plaats, om niet helemaal door te gaan naar 348. We willen eerst die aangesloten pots stabiliseren. Als je het hebt over een aluminiumbedrijf, dan heb je eerst te maken met de electrolyse-ovens (de pots) waar het aluminium met een enorme electrische stroom uit aluinaarde wordt gemaakt. Dat heet het primaire proces.
Het zo gemaakte nog vloeibare primaire aluminium gaat daarna naar de gieterij waar het weer in andere ovens wordt gegoten (de furnaces). Hier wordt het vloeibare aluminium gemengd met andere metalen om legeringen te maken, afhankelijk van welk maatwerk de klant wil.

Vanuit deze ovens wordt het metaal dan gegoten in drie soorten gietvormen. Allereerst de ‘billets’, een soort stangen of pilaren, die bijvoorbeeld in extrusiemachines worden ingezet voor het maken van aluminium profielen. Dan heb je de ‘slabs’, dikke plakken die het basismateriaal zijn voor plaatmateriaal. En dan heb je nog de ‘bars’, dikke korte stukken aluminium die omgesmolten kunnen worden voor andere gietprocessen.
Als we teruggaan naar die potroom, van een totaal van 348 zijn er 304 van aangesloten. De resterende pots willen we het komende jaar gaan aansluiten. We maken nu even pas op de plaats, want je moet je bedenken dat elke pot die je in bedrijf neemt ongeveer 1 ton aluminium per dag maakt, en dat moet uiteraard ook weer verkocht worden. Dat geeft ons ook de tijd  om de pots die we in bedrijf hebben, rustig te stabiliseren en te optimaliseren. Je moet nagaan dat we te maken hebben met een oude, verwaarloosde fabriek. De ramp up is in sneltreinvaart uitgevoerd, dat was een echt huzarenstukje. ”

Hoeveel ton aluminium maakt Aldel momenteel? “We hebben een maximale capaciteit van 180.000 ton. Dat is 113 primair en 67 secundair (dat is gerecycled, dat is wat wordt gebruikt in de gieterij). Ik denk dat we op zo’n 80 procent van die hele capaciteit zitten.” De directeur, de CEO, is een Australiër, Chris McNamee. Hij heeft een lange staat van dienst en heeft onder meer een bedrijf in Bosnië geleid dat siliciumcarbide produceert. “Een verwant proces met eveneens een hoge energieconsumptie”, zegt Weber.


 

Winst

Wanneer denken jullie weer winst te gaan halen? “Daar willen we nu geen uitspraken over doen. Bij een oude en slecht onderhouden fabriek gaat er immers nog wel eens wat kapot om het eufemistisch uit te drukken. En dat komt natuurlijk altijd ongelegen. Belangrijk is dat de investeerders dat ook begrijpen. Het is nu nog te vroeg om te praten over het rendement op de investering, het einddoel is het opbouwen van een duurzaam bedrijf en dat vergt een lange termijninvestering.”
En de energieproblemen dan, zijn die nu voorbij? Weber: “Nee, daar hebben we mee te dealen. Een andere invulling van de nieuwe, groene visie is dat we veel efficiënter kunnen gaan werken. Onze productiekosten kunnen omlaag door meer efficiency. We bekijken hoe we efficiënter kunnen werken in onze aansturing van onze potroom en van onze gieterij. We doen het slimmer, zijn innovatiever en werken efficiënter met de middelen die we hebben.”

Investeringen

Er zijn nu al tientallen miljoenen geïnvesteerd. Wat is allemaal nieuw? “We hebben veel investeringen gedaan bij de hele ramp up, bij de het opnieuw opstarten van het bedrijf. Wat ik al zei, we hebben wel te maken met een oude, verwaarloosde fabriek. Dus een hele hoop zaken zijn vernieuwd. Vergelijk het maar met een oude, klassieke auto die je weer op de weg wilt brengen en die weer races moet rijden.” De vervangen zaken zijn talrijk: nieuwe ovens, technische installaties, laboratorium, zaag, werkplaatsen, voorzieningen voor aardgas, elektriciteit en de werkplaats voor de bouw van anode-systemen.”
En hoe staat het met het personeelsbestand. “Goede vraag, want behalve in middelen - equipment- is er ook veel in mensen geïnvesteerd. Toen York Capital Management het bedrijf overnam, had het  180 man personeel, nu zijn het er 350. Dus dat is al een enorme sprong. Bovendien werken we ook nog met ca 150 contractors. In de regio hebben we als grote werkgever een bijzondere economische impact; door hier te zijn, houden we heel wat bedrijven in de benen.”  

Het nieuwe Aldel

Tot slot, wat is in het kort dan het nieuwe Aldel dat als een feniks verrijst? “We blijven natuurlijk een grote energieverbruiker. En onze concurrenten in bijvoorbeeld Rusland en China hebben het gemakkelijker. Ook als het gaat om milieu-eisen. Wereldwijd is niet echt een ‘equal level playing field’. Maar, we zijn ‘klein maar fijn‘, kunnen snel maatwerk leveren en zitten dicht bij vele mogelijke afnemers in Europa. Dat geeft ons de voordelen die concurrenten niet hebben. Voeg daarbij nog de kansen die we zien om een groene producent te worden, en dat we het openbare electriciteitsnet helpen stabiliseren, dan hebben we een stevige basis voor de toekomst.”

Meer recycling
“We kunnen efficiënter en groener worden en daarmee kunnen we de toekomst van Aldel waarborgen”, zegt Weber. ”Het begint met het materiaal dat we maken. Aluminium. Dat is HET materiaal om te verduurzamen. Het is licht, sterk, geschikt voor zeer veel toepassingen en als je het eenmaal hebt gemaakt, dan heb je veel minder energie nodig om het goed te recyclen, nagenoeg zonder waardeverlies en zonder vervelende bijproducten.  Om dat te kunnen doen, investeren we in recycling van aluminium. We gaan een installatie bouwen om aluminium schroot weer op te werken naar eersteklas product.”

Virtual battery
“De elektriciteitsopwekking van windmolens en zonnecellen varieert sterk met het weer”, zegt Weber. ”Maar wij kunnen onze stroomafname ook laten variëren. Als er veel aanbod aan energie uit wind en zon is, gaan we meer stroom verbruiken. Is er minder aanbod dan beperken we ons stroomverbruik. We werken dan eigenlijk als een soort gigantische batterij.  Daarom noemen we het ook “virtual battery”.”En er zijn zelfs technische mogelijkheden om de capaciteiten van die “batterij” nog groter te maken. “”Dat gaat nog veel geld aan investeringen vragen, maar het zal zeer waarschijnlijk lonend zijn. Als de stroomvoorziening ernstig in de knoop komt, kunnen we onze fabriek enige tijd zelfs volledig uitschakelen. De energie die wij dan niet meer nodig hebben kan het elektriciteitsnet weer op de benen helpen. Dit is de zogenaamde noodstroom, en die passen we nu al toe. Onze fabriek helpt de fluctuaties uit de opwek van wind en zon op te vangen. Maar daardoor wordt ook weer meer wind- en zonne-energie mogelijk gemaakt.”

En hoe zit het dan met de CO2?
Weber: “Bij de productie van aluminium komt ook rechtstreeks CO2 vrij. Dat is niet te vermijden. Onze ovens beschikken daarom over een afzuigsysteem. Dat hebben we sowieso nu al nodig. Maar we zouden in die afzuiging ook een CO2 opvangsysteem kunnen inbouwen. Daar zijn we nu op aan het studeren. En die opgevangen CO2 kan dan mogelijk ook weer voor andere producten gebruikt worden. Onze grote buren, de elektriciteitscentrales in de Eemshaven, willen deze weg ook gaan bewandelen.”