APT Extrusions B.V. versterkt positie op Europese markt voor aluminiumprofielen met nieuwe extrusiepers
Een hogere productiviteit en een lagere manbezetting, dat zijn kortweg de doelen die apt Kurvers zich stelde met een begin dit jaar in gebruik genomen extrusiepers voor aluminiumprofielen die zich alleen in superlatieven laat beschrijven. De investering - € 9 miljoen - past in het beleid van de onderneming en de moedermaatschappij apt Hiller Group om op korte termijn het marktaandeel te verhogen in een industrietak die gekenmerkt wordt door sterke concurrentie en overcapaciteit.
Hans Koopmans
De veranderingen in de markt voor aluminiumprofielen gaan snel. Nog niet zo lang geleden leken de kaarten geschud: de extrudeerders leverden hun profielen in handelslengten, voorzien van een oppervlaktebehandeling en de afnemers - o.a. bouw, automotive en andere industriële sectoren - verwerkten deze halffabrikaten tot eindproducten. In de automotive, wel vaker een trendsetter, deed zich het eerst een verschuiving in de vraag voor in de richting van volledig geconfectioneerde bouwgroepen. Een aantal aanbieders van halffabrikaten reageerde daarop door meer disciplines in huis te halen. In plaats van zich te beperken tot recycling en productie van billets (perspalen) en de extrusie daarvan tot profielen, gingen ze zich ook
toeleggen op oppervlaktebehandelingen (lakken, anodiseren), mechanische bewerkingen en zelfs de samenbouw tot componenten. Dit bracht onvermijdelijk hogere kwaliteitseisen met zich mee: waarbij ISO 9001 het accent legt op leveringsbetrouwbaarheid, gaat het bij TS 16949 veeleer om de ‘performance’. De strengere kwaliteitsnormen gingen overigens niet gepaard met de bereidheid van de afnemers om meer voor de eindproducten te betalen. “Die integratie van de bedrijfskolom was niet altijd een onverdeeld succes,” zegt Frans Kurvers, directeur/aandeelhouder van de apt Hiller Group en apt Kurvers. “Een productontwerper denkt nu eenmaal anders dan een production-engineer.”
Ook de apt Hiller Groep, anticipeerde op de strategische veranderingen in de markt, niet door alle disciplines in huis te halen, maar door een langjarig acquisitiebeleid, waarbij een aantal bedrijven met elk hun eigen expertise in één geheel werden ondergebracht (zie kader pag. 26). Kurvers: “Daarbij was de acquisitie niet top-down, maar bottom-up gestuurd: klantenwensen vormden het uitgangspunt waarbij wij ons van meet af aan opstelden als probleemoplosser en meedenker. Daarmee hebben we de basis gelegd om een aantal ambitieuze doelstellingen op korte termijn te realiseren.”
Overcapaciteit
Enkele van die doelstellingen: het tonnage aan extrusieprofielen moet in 2006 op 55.000 ton liggen, 20.000 ton meer dan in 2003. Voor de oppervlaktebehandelingen is een vergelijkbare uitdaging aangegaan: van 3,5 naar 5 miljoen vierkante meter. De mechanische bewerkingen zullen zelfs meer dan verdubbeld worden. Kurvers: “Dit is heel goed mogelijk vanwege het enorme potentieel van aluminium als constructiemateriaal. De toekomstkansen - denk alleen maar aan de transportsector met zijn wensen om lichter en dus energiezuiniger te construeren - zijn enorm. Daar staat tegenover dat we in een markt opereren met veel medespelers en een forse overcapaciteit. In de Benelux alleen al staan in zeventien bedrijven zo’n 43 extrusiepersen met een totale capaciteit van 325.000 ton per jaar. Daar staat een verbruik van slechts 140.000 ton tegenover.” Voor Europa in totaliteit is de overcapaciteit circa 40%. apt Kurvers denkt de gestelde doelen in deze moeilijke markt te realiseren door een voortvarend investeringsbeleid. De introductie van nieuwe technologie met de nadruk op automatisering en een samenwerking binnen de bedrijfskolom op concernniveau moeten tot de noodzakelijke kostenbeheersing leiden waardoor het marktaandeel verhoogd kan worden, zelfs in hogelonenland Nederland. Met de implementatie van de nieuwe extrusielijn, gebouwd door SMS Schloemann (Düsseldorf) is een belangrijke stap gezet in de verwezenlijking van dit traject. De capaciteit van de pers is 25 tot 27 MN. Deze zeer hoge specifieke druk maakt het mogelijk om blokken met een lengte van 1350 mm in één keer door de matrijs te drukken (voorheen 950 mm). Alleen al dit gegeven is veelzeggend: het reduceert het aantal cycles met 30% waardoor op jaarbasis de productiviteit met meer dan 1000 ton stijgt. De 58 meter lange uitlooptafel maakt het mogelijk deze langere blokken te persen, dus tevens langere profielen; hoe meer lengtes uit één blok, hoe economischer de pers. De extrusiepers is geleverd met een dubbele puller (trekunit), waardoor de ene unit al weer terugrijdt terwijl de andere nog van de pers wegrijdt, met evidente tijdwinst. De tafel is uitgerust met een ‘vliegende zaag’, die met het extrusiemateriaal meeloopt en daarin tijdens de perscyclus zaagsneden kan aanbrengen. De zaagbewerking valt daarmee binnen de perscyclus, wat opnieuw productiviteitswinst geeft. De profielen worden volautomatisch van de zaagtafel naar de transportinstallatie overgebracht. Voor de opslag en transport is een nieuw concept gebaseerd op modulaire stapelelementen ontwikkeld, waardoor de hoogte van de werkplaats volledig benut kan worden. De robotbediende afstapeleenheid werkt onbemand, waar voorheen altijd twee medewerkers met het ontladen van de machine belast werden. Wat de interne logistiek betreft, is afgestapt van het vervoer per trolley; in plaats daarvan worden de profielen via een kettingtransporteur vanaf de pers vervoerd naar de uithardingsoven en vandaar naar de verpakkingsafdeling; dit transportproces vindt in zijn geheel automatisch plaats.
apt Hiller Group: complete bedrijfskolom binnen één concern
apt Kurvers B.V. maakt deel uit van de apt Hiller Group, een Duits/Nederlandse groep waarvan de heren Werner Hiller en Frans Kurvers aandeelhouder zijn. Het concern is gespecialiseerd in aluminium-profieltechniek en realiseert een omzet van € 215 miljoen (2006) met ca. 800 medewerkers. Het concern werd in 1972 door Werner Hiller opgericht als Hiller + Maldaner GmbH en heeft zich geleidelijk, o.a. door overnames, ontwikkeld tot een belangrijke speler op de Europese markt, met vier hoofdactiviteiten: extrusieprofielen, oppervlaktebehandeling, mechanische bewerking en billetproductie. apt Hiller te Monheim (bij Düsseldorf) beschikt inmiddels over een gieterij voor de recycling en productie van billets, een viertal extrusielijnen en een anodiseerinrichting. In 2003 werd Oehme Metallbearbeitung GmbH overgenomen en omgedoopt in apt Oehme GmbH. Deze onderneming is gespecialiseerd in (C)NC-bewerking van profielen maar voert ook oppervlaktebehandelingen en montagewerk uit. In 2004 werd Alcoa Extrusions Roermond overgenomen, thans apt Kurvers B.V. In 2006 volgde nog de overname van een Tsjechisch bedrijf, dat als toeleverancier van apt Oehme fungeert voor met name arbeidsintensieve (C)NC-bewerking van aluminium profielen en plaat (inclusief lassen). De groep, die als motto heeft: ‘Wir machen es leichter’, streeft ernaar de komende jaren haar marktpositie in de drie belangrijke afzetcategorieën voor aluminium te versterken: de bouw, de transportmiddelensector en ‘industrie en handel’ (meet- en regeltechniek, elektrotechniek, machinebouw, winkelinrichtingen). Daartoe zijn ambitieuze doelstellingen geformuleerd, zoals verhoging van van het tonnage aan extrusieprofielen van 35.000 ton in 2003 tot ca. 55.000 ton in 2006. Ook voor de activiteiten oppervlaktebehandeling en mechanische bewerking wordt een behoorlijke groei voorzien.
Besparing op loonkosten
“De pers is van het ‘short stroke’-type,” voegt Frans Kurvers hier nog aan toe. “Normaal rijdt de ram terug tot aan zijn beginpositie. Bij deze pers verplaatst de ram zich niet verder dan nodig om het blok te kunnen persen. Ook dat geeft tijdwinst en vermindert het ruimtebeslag.” Kortom: met deze mega-investering is apt Kurvers erin geslaagd twee randvoorwaarden voor de ambitieuze toekomstplannen te vervullen: een hogere productiviteit en een lagere manbezetting. Om dit laatste nog even concreet te maken: voorheen was de inzet nodig van zeven medewerkers per ploeg, nu zijn dat er drie. Over drie ploegen gerekend scheelt dat twaalf medewerkers, ofwel ca. € 600.000,- aan loonkosten per jaar. De loonkosten vormen het leeuwendeel van de besparingen; daarnaast zijn er de hogere productiviteit, het lagere schrootpercentage (normaal 80 tot 82%, nu 2 à 3% lager) en het efficiëntere energieverbruik. De pers is volledig plc-gestuurd; aan de basis van de regeling ligt een persmanagementsysteem. Onderdeel hiervan vormt een nauwkeurige temperatuurregulatie, wat weer een van de kwaliteitsbepalende factoren is. Het isothermisch persen is bij de nieuwe apparatuur goed mogelijk en de temperatuuropbouw in het blok is volledig beheerst. Behalve in de extrudeerpers is geïnvesteerd in een nieuwe hardingsoven op basis van een geavanceerde luchtstromingstechnologie, die een goede uitharding en constante mechanische eigenschappen van de profielen garandeert (van belang voor latere strek- en rolbuigbewerkingen). Kurvers: “Vooral de automotive-sector legt de kwaliteitslat hoog, en juist hierin verwachten we de komende jaren omzetgroei te realiseren. Je kunt denken aan componenten voor bumpers en schuifdaken, aan sierlijsten, deurstijlen, leuningen en railconstructies voor stoelen e.d. We hebben inmiddels een exclusief contract ter waarde van € 45 miljoen met Daimler-Chrysler afgesloten voor de levering van een nieuwe generatie kleppen die worden toegepast in bussen. Die componenten - o.a. voor koffer-, tank- en motorkleppen - zijn in co-engineering met Daimler-Chrysler ontworpen. Daarmee maken we nu complete eindproducten en hebben we als concern de gehele bedrijfskolom ‘binnengehaald’. Dit gaat ongetwijfeld deuren openen die tot nu toe gesloten waren. We verwachten veel spin-off van ons kleppenproject.”
Schrijf je hier in voor de wekelijkse Nieuwsbrief en blijf op de hoogte van alle niet te missen ontwikkelingen in de Aluminium Roestvast en Staal branche!
