Industriële toepassing van duplex roestvast staal

In dit artikel wordt een industriële toepassing behandeld van duplex roestvast staal in de petrochemische industrie. Hierbij wordt getoond hoe soms onbekende, niet herkende of over het hoofd geziene feiten kunnen leiden tot slopende effecten. Daarnaast wordt er een beschouwing gegeven over wat er moet worden ondernomen om te komen tot bevredigend gebruik van duplex roestvast staal.

C. Coussement en D. Fruytier
 

(artikel gepubliceerd in Roestvast Staal nummer 1, 1993- artikel 75)

Inleiding

Succesvolle toepassing van de huidige duplex roestvaststaaltypen, ook wel bekend onder de naam tweede-generatie duplex roestvast staal, voor procesapparaten vereist bekendheid met hun las-en bewerkingskarakteristieken alsmede kennis van hun specifieke materiaalkarakteristieken.

Industriële toepassing

In een van de fabrieken van Dow Benelux, Terneuzen, vindt reactie van het medium plaats in een reactorspiraal, die bestaat uit twee concentrische spiralen, zie afbeelding 1. Rondom deze spiralen stroomt condensaat dat minder dan 10 ppm chloride-ionen bevat. Het ontwerp van de reactorspiraal was gebaseerd op een inwendige druk van 196 bar en een temperatuur van 225°C. Tijdens bedrijf is de druk in de spiraalbuis 150 bar en de reactietemperatuur bereikt waarden tussen 200 en 220°C. Aan het condensaat wordt continue geleidbaarheidsmeting gedaan met als doel eventuele lekkage van de spiralen te kunnen vaststellen. De maximale geleidbaarheid werd hierbij op 20 μS gesteld. Vroeger werden de reactorspiralen gemaakt van war nabewerkte austenitisch roestvast stalen buizen van het type AISI 316 (UNS 531603; 1.4435) met nominale afmetingen van 2 inch schedule 160. Om de spiralen te kunnen maken werden de buizen koud gebogen en warmtebehandeld (zachtgegloeid in een oven bij 1050°C en afgeschrikt in water), waarna ze aan elkaar werden gelast en in bedrijf werden gesteld.


De levensduur van de austenitische reactorspiralen werd bepaald door de bochten die te lijden hadden van corrosie-erosie. Binnen een jaar werd de minimum toelaatbare wanddikte bereikt en moesten de bochten worden vervangen. Vanwege de groeiende populariteit van het tweede-generatie duplex roestvast staal en dan vooral het type 22Cr5Ni (UNS 531803; 1.4462) werd besloten om de geschiktheid van dit duplex roestvast staal uit te proberen aan de hand van corrosieproeven in de reactorspiraal. Deze proeven toonden aan dat 22Cr5Ni-buizen duidelijke superieur waren en een aanzienlijk lagere corrosie-erosiesnelheid te zien geven. Zelfs bij een gereduceerde wanddikte (hetgeen mogelijk was omdat duplex roestvast staal over een veel hogere rekgrens beschikt) kon de levensduur van de reactorspiralen worden uitgebreid tot ten minste vijf jaar, hetgeen alles tezamen resulteerde in een aanzienlijke kostenbesparing. Op grond hiervan werd in 1985 besloten dat de austenitische reactorspiralen zouden worden vervangen door reactorspiralen, gemaakt van duplex roestvast staal van het type 22Cr5Ni met nominale afmetingen 2 inch schedule 80. De eerste reactorspiraal ging in 1986 in bedrijf en werkte naar behoren. De tweede duplex roestvast stalen reactorspiraal ging een jaar later in bedrijf. Hoewel werd verwacht dat de te verwachten levensduur van deze laatste spiraal ook ten minste vijf jaar zou zijn, wezen de gele idbaarheidsmetingen in het condensaat in dit geval na een bedrijfstijd van slechts 18 maanden op lekkage. Na stilleggen van de reactorspiraal toonde onderzoek een lek aan in een van de duplex roestvast stalen buizen en wel in het gebogen gedeelte van de spiraal op de overgang van de grotere naar de kleinere spiraal. Dit is de plaats waar de hoogste temperatuur wordt bereikt tijdens bedrijf, namelijk zo'n 220°C, zie ook afbeelding 1.



Afbeelding 1. Lekke duplex roestvast stalen reactorspiraal.

Schadeanalyse

De eerste oriënterende onderzoekingen aan de lekkende reactorspiraal werden uitgevoerd door Dow' s afdeling materiaaltechnologie en bestond uit visuele inspectie, penetrantonderzoek, microscopisch onderzoek, mechanische beproeving en hardheidsmetingen. Dit voorlopige onderzoek bracht aan het licht dat het gebogen oppervlak van de lekke reactorspiraalbuis op sommige plaatsen dubbelingen vertoonde, dat wil zeggen plastisch geëxtrudeerd materiaal dat was veroorzaakt door afschuiving van het buisoppervlak in de buigmal tijdens het koudbuigen. Na verwijdering van deze dubbelingen en penetrantonderzoek werd er een scheur onder een dubbeling aangetroffen die zich over de gehele wanddikte uitstrekte en die aan het buitenoppervlak van de buis een lengte had van 65 mm en 5 mm aan het binnenoppervlak. Microscopisch onderzoek van dwarsdoorsneden liet zien dat in het gebied van de dubbeling intense plastische vervorming had plaatsgevonden, die gepaard ging met een forse hardheidstoename over een diepte van zo'n 0,3 mm. De hardheid was toegenomen van de normale 250-280 HV tot zo'n 420 HV. De resultaten van de mechanische beproevingen van rechte en gebogen buizen toonden aan dat de buitenbochten van de gebogen buizen een toename vertoonden van rekgrens en treksterkte alsmede een iets afgenomen taaiheid. Dit is kenmerkend voor materiaal in koudvervormde toestand dat naderhand geen warmtebehandeling heeft ondergaan.

Diepergaand onderzoek

Diepergaand schadeonderzoek is uitgevoerd door het Belgisch Lasinstituut en omvatte uitgebreider microstructuur- en breukvlakonderzoek alsmede mechanische beproeving. Er werden verscheidene metallografische dwarsdoorsneden over de volledige wanddikte gemaakt in het gescheurde gebied van de reactorspiraal. Dit metallografisch onderzoek liet zien dat het duplex roestvast staal van de reactorbuizen een tweefasige microstructuur bezaten, bestaande uit uitgerekte austenieteilandjes in een ferrietmatrix, met een gemiddeld austenietgehalte van 32%. De breuk was ontstaan aan het buitenoppervlak van de buis in het gebogen gedeelte in een sterk plastisch vervormde zone waar dubbeling was opgetreden, afbeelding 2. In het gescheurde gebied werden 'holten' gevonden, dat wil zeggen er was oplossing opgetreden van austenietfase. Verder werden er secundaire scheuren gevonden. Op het oppervlak werden er bij de hoofdscheur ook dubbelingen, putten, sterke plastische vervorming en kleine scheurtjes aangetroffen, afbeelding 3. De scheuren breiden zich uit door de ferrietfase en vertoonden een transkristallijn breukverloop, maar liepen ook langs de ferriet-austenietgrenzen zodat er tevens sprake was van een interkristallijn breukverloop. Alle in de gescheurde reactorbuis aangetroffen scheuren hadden een overeenkomstige vorm en vertoonden het kenmerkende uiterlijk van scheurvormende spanningscorrosie (SCC), afbeelding 4.



Afbeelding 2. Hoofdscheur in de duplex roestvast stalen reactorbuis.


Afbeelding 3. Dubheling en plastische vervorming aan het buitenoppervlak nabij de hoofdscheur.


Afbeelding 4. Secundaire scheur in het gebied van de hoofdscheur.


Naast de metallografische onderzoekingen, die intense plastische vervorming toonden, lieten mechanische beproeving en hardheidsmeringen zien dat de gescheurde reactorbuis zich in de koudgebogen toestand bevond omdat voor het gebogen materiaal duidelijk hogere rekgrens en treksterkte alsmede hogere hardheid werden gevonden, afbeelding 5. Een benaderende berekening voor de bochten in deze reactorspiraal wees uit dat koudbuigen een vervorming teweegbrengt van rond 10 % aan de uiterste buitenbocht van de koud gebogen buizen. Er kan echter als gevolg van afschuiving in de buigmal veel sterkere koude vervorming optreden. Deze afschuiving veroorzaakt bovendien zeer hoge plaatselijke vervorming in zones waar dubbelingen worden gevormd.



Afbeelding 5. Mechanische eigenschappen van de lekke duplex roestvast stalen reactorbuis in het rechte deel en in de bocht.
 

Bespreking en conclusie

De duplex roestvast stalen reactorspiraal is in gebruik genomen met bochten die zich in koudgebogen toestand bevinden, dat wil zeggen dat ze geen enkele vorm van warmtebehandeling hebben ondergaan. Dit houdt in dat er hoge restspanningen aanwezig zijn, veroorzaakt door het koudbuigen. Duplex roestvast staal vertoont doorgaans een superieure weerstand tegen scheurvormende spanningscorrosie in chloridehoudende milieus. Toenemende koude bewerking verlaagt deze SCC-weerstand drastisch. Naast koudbewerken zorgt ook temperatuursverhoging, in dit geval tot 220°C, voor een toename van het risico voor scheurvormende spanningscorrosie van duplex roestvast staal in chloridehoudende milieus. Hoewel het chloridegehalte van het condensaat zeer laag was (minder dan 10 ppm), biedt de combinatie van een hoge bedrijfsteroperatuur (220°C) met de hoge restspanningen in het sterk plastisch vervormde gebied van de  koudgebogen duplex roestvast stalen reactorbuis (op een dubbeling) optimale condities voor het optreden sec. De eindconclusie luidt dus dat de lekkage van de duplex roestvast stalen reactorspiraal is veroorzaakt door door chloride geïnduceerde scheurvormende spanningscorrosie, uitgaande van de condensaatzijde en waarbij de verlaagde weerstand van het duplex roestvast staal tegen sec het gevolg is van sterke koude buiging van het betreffende buisgedeelte, te weten bij een dubbeling.

Nabeschouwing, acties en aanbevelingen

Toentertijd en voor deze reactorspiraaltoepassing werd door chloride opgewekte sec niet als een potentieel risico gezien. Dit schadegeval heeft echter duidelijk aangetoond dat de fabricagepraktijk van de reactorspiraal, in casu het koudbuigen van de buizen zonder opvolgende warmtebehandeling, waardoor er extreme koude vervorming aanwezig was in bepaalde gebieden, heeft gezorgd voor sec als levensduurbeperkende factor voor de duplex roestvast stalen reactorspiraal. Voor wat betreft de toelaatbare hoeveelheid koude vervorming van duplex roestvast staal zonder dat er een opvolgende warmtebehandeling noodzakelijk is geeft alleen VdTÜV Werkstoffblatt 418 (Editie 84) exacte cijfers. Na 10% koude vervorming wordt een opvolgende zachtgloeiing bij 1050°C aanbevolen. Als de vervormbaarheid van het duplex roestvast staal minder is dan 30% dan wordt zo'n warmtebehandeling al na 5% koude vervorming aanbevolen. In het geval van de reactorspiraal bedroeg de normale koude vervorming door het buigen 10%. Rekening houdend met het feit dat afschuiving tijdens koudbuigen veel hogere plaatselijke vervorming, waaronder dubbelingen, kan veroorzaken en dat de bedrijfstemperatuur tamelijk hoog was (tot 220°C), zou het voor deze toepassing zeer aanbevelenswaardig zijn geweest als er na het koudbuigen zou zijn zachtgegloeid ten einde elk risico van sec in het chloridehoudend milieu te vermijden.


Als er nieuwe duplex roestvast stalen reactorspiralen worden gefabriceerd zal deze aanpak worden gevolgd. Alle koudgebogen duplex roestvast stalen reactorbuizen zullen worden zachtgegloeid en afgeschrikt alvorens ze aan elkaar worden gelast en in bedrijf worden gesteld. Wat betreft de bestaande duplex roestvast stalen reactorspiralen: er kan geen zachtgloei-en afschrikbehandeling op worden losgelaten aangezien de pijpenplaat is gemaakt van koolstofstaaL Een warmtebehandeling bij lagere temperatuur, die geschikt is voor koolstofstaal, doet de vragen rijzen of deze de invloeden van koudbuigen van de duplex roestvast stalen reactorbuizen in voldoende mate opheft en hoe het zit met de invloed op de microstructuur van het duplex roestvast staal, in casu het risico van verbrossende uitscheidingen. Met dit alles in gedachten en rekening houdend met het feit dat de allereerste reactorspiraal, die op identieke wijze was gebouwd als de gescheurde, dat wil zeggen zonder warmtebehandeling na koudbuigen, geen enkel spoor van sec vertoont, werd besloten tot de volgende noodreparatieprocedure voor de lekkende reactorspiraal.



De lekke bocht werd vervangen door een andere koudgebogen bocht van duplex roestvast staal. De gehele reactorspiraal werd onderzocht op dubbelingen en afschuivingen, die allemaal nauwgezet werden weggeslepen. Hierna ging de reactorspiraal weer terug in bedrijf en tot op heden functioneert zij naar volle tevredenheid. De gemeten corrosiesnelheden zijn zelfs lager dan die, gemeten tijdens de eerste in situ corrosieproeven, zodat verwacht wordt dat de levensduur van de duplex roestvast stalen reactorspiralen zelfs langer zal zijn dan de aanvankelijke doelstelling van minimaal vijf jaar. De eerste duplex roestvast stalen reactorspiraal is eveneens zorgvuldig geïnspecteerd tijdens de eerstgekomen bedrijfsstop en elke aanwezige overlap of afschuiving is weggeslepen. Voor verder succesvol bedrijf van duplex roestvast stalen apparatuur in petrochemische installaties beschouwt Dow het noodzakelijk om verder onderzoek uit te voeren aan duplex roestvast staal teneinde een dieper inzicht te verwerven in de karakteristieken en het gedrag van dit materiaal, met name op het gebied van de duplexmicrostructuur, invloed van koudvervormen op het SCC-risico en mogelijke remedies zoals daar zijn toepasbare spanningsarmgloeibehandelingen.

Verder aanvullend onderzoek

Er is heel wat aanvullend onderzoek uitgevoerd, waarbij gebruik is gemaakt van plaat-en buisvormig duplex roestvast staal van het type UNS S31803 en S32550 alsmede van een austenitische legering van het type AISI 316L (UNS S31603). Het onderzoek omvatte:
 

• uitgebreid microstructuuronderzoek, waaronder een schatting van de austeniet-ferrietverhouding en van de fijnheid van de microstructuur;
• bepaling van de invloed van koudbuigen op de mechanische eigenschappen en op het SCC-gedrag;
• een studie van het effect van mogelijke spanningsarmgloeibehandelingen op de mechanische eigenschappen van koudvervormd materiaal en op het SCC-gedrag.

Enkele van deze onderwerpen worden in het navolgende meer in detail besproken. Een van de belangrijkste vragen die rijzen als het gebruik van duplex roestvast staal wordt overwogen luidt: "Volgens welke specificatie moet het materiaal worden besteld, opdat het optimaal geschikt is voor de bedoelde toepassing?" Hoewel duplex roestvast staal zijn kenmerkende superieure eigenschappen ontleent aan zijn tweefasestructuur, specificeert geen enkele norm of code een austeniet-ferrietgehalte. ASTM-normen vereisen niet eens een minimum taaiheid, hoewel duplex roestvast staal buitengewoon gevoelig is voor warmtebehandelingen die de austeniet/ferrietbalans kunnen wijzigen en/of sterke uitscheiding en verbrossing kunnen veroorzaken en aldus het materiaal totaal ongeschikt maken voor het beoogde doel. Daarom hield het eerste aanvullende onderzoek zich bezig met de karakterisering van de microstructuur van duplex roestvast staal. Het toonde aan dat al de diverse onderzochte typen zeer uiteenlopende austeniet-ferrietverhoudingen vertoonden lopend van 23% tot 60% austeniet, zelfs als ze volgens een en dezelfde specificatie waren besteld. Er bleek bovendien een opvallend verschil in fijnheid van de microstructuur op te treden. Deze fijnheid werd geschat aan de hand van het aantal austeniet-ferrietgrensvlakken die liep van een zeer grove microstructuur met slechts 60 grensvlakken per lengteeenheid tot een zeer fijne microstructuur met meer dan 550 grensvlakken per lengte-eenheid. Dit verschijnsel wordt geïllustreerd door de micrografieën op afbeelding 6.



Afbeelding 6. Verscheidenheid aan duplex microstructuren.


Hoewel men zich kan indenken dat er invloed moet uitgaan van deze grote spreiding in microstructuur op de eigenschappen van het duplex roestvast staal en met name op het corrosiegedrag, geven de normen en codes hiervoor geen voorschriften. Het enige dat in de literatuur is te vinden is een getal variërend tussen 40 en 60% austeniet dat naar voren wordt geschoven als waarde waarbij maximale SCC-weerstand optreedt. Met het oog op het SCC-gedrag van duplex roestvast staal zijn de effecten bestudeerd van mogelijke spanningsarmgloeiingen op de weerstand tegen sec van koudgebogen duplex roestvast staal. Het isotherme tijd temperatuur-transformatiediagram van het duplex roestvast-staaltype 22Cr5Ni laat zien dat er slechts drie temperatuursgebieden in aanmerking komen voor spanningsarmgloeien, te weten oplosgloeien bij ongeveer 1050°C, gevolgd door snelle koeling, een warmtebehandeling bij ongeveer 550°C eveneens gevolgd door snelle koeling of een beneden 350°C gevolgd door koeling in lucht, teneinde ongewenste uitscheiding en verbrossing te voorkomen.


De warmtebehandelingen bij 1050°C en 530°C zijn onderzocht als mogelijke spanningsarmwarmtebehandeling. Intensief microstructuuronderzoek wees uit dat buis-en plaatvormig duplex roestvast staal van het type 22Cr5Ni een 30 minuten durende warmtebehandeling bij 1050°C of een 1 uur durende warmtebehandeling bij 550°C, beide gevolgd door koeling in lucht geen verandering van de duplex microstructuur teweegbrengen. De austeniet-ferrietbalans en het aantal grensvlakken blijven onveranderd en, belangrijkste van al, deze behandelingen veroorzaken geen uitscheidingen in het staal en kunnen dus veilig worden toegepast op koudvervormd duplex roestvast staal UNS S31803 als mogelijke spanningsarmgloeibehandeling. Dit werd nog eens bevestigd door kerfslagbeproeving bij kamertemperatuur en bij -50°C, waarbij geen achteruitgang van de taaiheid kon worden vastgesteld. Een warmtebehandeling gedurende 1 uur bij 900°C daarentegen gaf uitgebreide uitscheiding en verbrossing, die gepaard ging met een afname van de kerf-slagtaaihe id va n 250 J/cm2 tot slechts 23 J/cm2. Een 30 minuten du rende oplossing bij 1050°C, gevolgd door snelle koeling loste deze uitscheidingen weer op en herstelde de taaiheid op zijn oorspronkelijke niveau.


Het effect va n deze warmtebehandelingen op de mechanische eigenschappen van koud vervormd duplex roestvast staal kan als volgt worden samengevat: de 1050°C warmtebehandeling herstelt de invloed van de koude vervorming, dat wil zeggen de verhoogde rekgrens en treksterkte alsmede de hardheid dalen naar hun oorspronkelijke waarden. Ook de kerfslagwaarden, die lager waren door de koude vervorming, keerden terug naar hun oorspronkelijke niveau. De 550°C/1 uur behandeling schijnt echter geen effect te hebben op de totale mechanische eigenschappen, afbeeldingen 7 en 8. De behandeling bij 350°C geeft zeker geen algemene spanningsvermindering, zoals was te verwachten, maar zij kan niettemin effectief zijn bij het verwijderen van piekspanningen, aanwezig in koud vervormd duplex roestvast staal, hetgeen leidt tot een verbetering van het SCC-gedrag. Om dit na te gaan zijn er SCC-proeven uitgevoerd met alleen koudvervormd materiaal en met koud vervormd en warmtebehandeld materiaal.



Afbeelding 7. Variatie van de rekgrens met de koude vervorming en voor verscheidene warmtebehandelingen (p laat UN5 531803).


Afbeelding 8. Variatie van kerfslagenergie bij kamertemperatuur met de koude vervorming en voor verscheidene warmtebehandelingen (plaat UN5 531803).


Er zij n twee SCC-testmethoden beschouwd: een in een oplossing va n 40% CaCl2 (belucht en met pH =6, 5) bij 100°C gedurende 500 uur en een in een kokende MgCl2 oplossing (4 5%) bij 155°C gedurende 96 uur (standaardproef volgens AST M G36). De proef in de 40 % CaCl2 oplossing bij 100°C wordt dikwijls gebruikt als een standaardtest voor SCC hoewel het geen NACE-of ASTM-standaardtest is. De test in kokend MgCl2 bij
155°C is een zware, in die zin dat zelfs materiaal dat als ongevoelig voor sec wordt beschouwd er niet doorheen kwam. Deze SCC-proeven worden uitgevoerd met Uvormig gebogen proefstukken met een vervorming van 12 tot 14% in de uiterste vezel, vergelijkbaar met de koude vervorming die optreedt tijdens het buigen van de buizen voor de reactorspiralen, en met proefstukken die uit het gebogen gedeelte van de reactorspiraalbuizen  afkomstig zijn. De wat minder zware CaCl2-test gaf binnen de gestelde testperiode geen scheuring te zien, bij geen van de proefstukken, zodat hij niet geschikt was voor het bestuderen van de invloed van microstructuur, koude vervorming en/of warmtebehandeling op het SCC-gedrag van duplex roestvast staal. Bij de veel zwaardere MgCl2-proef bezweken alle proefstukken die in de koudgebogen toestand verkeerden aan SCC binnen de proefduur van 96 uur. Er kon geen invloed worden vastgesteld van de microstructuur, dat wil zeggen er kon niets worden gevonden aangaande de invloed van een hogere of lagere ferriet-austenietverhouding of grovere of fijnere microstructuur. Als zodanig is deze test ongeschikt om onderscheid te maken tussen de diverse duplexmaterialen. Wat betreft het austenitisch roestvast-staaltype 316L: dit vertoonde al na veel kortere tijd scheuring in veel grotere hoeveelheden dan met het duplex roestvast staal het geval was.


Voor de invloeden van de diverse warmtebehandelingen op het SCC-gedrag van duplex roestvast staal geeft de MgCl2-test duidelijke verschillen. Na zachtgloeien bij 1050°C gedurende 30 minuten vertoonde geen van de koudvervormde materialen sec binnen de proefperiode. Bovendien scheen voor de twee reactorspiraalmaterialen de behandeling gedurende 1 uur bij 550°C effectief in het herstellen van de weerstand tegen sec van koudvervormd buismateriaaL Deze warmtebehandeling bij lagere temperatuur had echter geen uitwerking op het secgedrag van koudvervormd duplex roestvast-staalplaat, dat nog steeds scheurde. Dit verschil tussen buis en plaat zou kunnen worden toegeschreven aan verschillen in microstructuur, fabricagemethode of oriëntatie van het proefstuk. Zelfs voor de spiralen zijn er echter aanwijzingen dat een intensievere platische vervorming niet kan worden geneutraliseerd door een warmtebehandeling bij 550°C zoals wordt bewezen door het feit dat in een nietgescheurd U-vormig gebogen proefstuk toch kleine longitudinale sec-scheurtjes werden aangetroffen in de uiteinden van de proefstukken, uitgaande van de ingeslagen markeringsletters. De scheuring van de diverse materialen in de MgCl2 oplossing verliep haaks op de hoofdrichting van de spanning. De scheuring was transkristallijn en verliep door zowel de austeniet als de ferriet, afbeelding 9. Deze scheuringswijze is volgens de literatuur kenmerkend voor hoge spanning en verschilt van die welke werd aangetroffen in de lekkende roestvast stalen reactorspiraal langs de austeniet-ferrietgrensvlakken. Behalve van een verschil in spanningstoestand, kan de gewijzigde scheuringswijze ook worden toegeschreven aan het feit dat de MgCl2-oplossing veel agressiever is dan het bedrijfsmilieu.



Afbeelding 9. Spanningscorrosie in de MgCl2-test (U-vormig gebogen proefstuk, plaat UNS 531803).
 

Conclusies van het aanvullend onderzoek

Er kan worden geconcludeerd dat duplex roestvast staal gevoelig is voor koude vervorming die zijn superieure weerstand tegen sec in chloridehoudende milieus verlaagt. Onder omstandigheden waar het gevaar voor SCC groot is, is het aanbevelenswaardig om een oplosgloeiing bij 1050°C toe te passen, gevolgd door snelle koeling van koudvervormd duplex roestvast staal om zijn SCC-weerstand te herstellen. Hoewel een warmtebehandeling bij de lagere temperatuur van 550°C uit een metallurgisch standpunt gezien ook veilig kan worden toegepast, dat wil zeggen dat er geen uitscheidingen zullen optreden, schijnt zo'n behandeling weinig of geen effect te sorteren bij 22Cr5Ni duplex roestvast staal en wordt daarom niet aanbevolen. Gebieden met sterke plastische vervorming zijn de meest kritische zones met betrekking tot SCC. Dientengevolge moet voorzichtigheid worden betracht in de praktijk opdat er geen extra plastische vervorming wordt geïntroduceerd in reeds warmtebehandelde duplex roestvast stalen onderdelen, bijvoorbeeld door inslaan van kenmerken. Het microstructuuronderzoek toonde een enorme spreiding aan in de verscheidene duplexmicrostructuren zelfs als het materiaal volgens dezelfde specificaties was besteld. Deze resultaten belichten eens te meer de noodzaak van verder onderzoek op dit gebied om te komen tot een consistentere specificatie van duplex roestvast staal.

Referenties

1. Proceedings from "Duplex Stainless Steel 86", International Conference Den Haag.
2. "Duplex Stainless Steel" Conference Proceedings ASM, 1989, ed. R.A. Lula.
3. VdTÜV Werkstoffblatt 418 (Editie '80 en '84.
4. Produktinformatie en technische artikelen van Avesta, Creusot-Loire, Sandvik.
5. NACE-en ASTM-normen.